Un transfert industriel, qui induit le déplacement d’un site à un autre de tout ou partie de l’outil de production d’une entreprise est une opération complexe. Que ce transfert soit le résultat d’une volonté d’expansion et donc voulu ou, au contraire, subi, suite à une dégradation du site d’origine ou à une évolution de la conjoncture économique, il doit être mené avec minutie. Planification des coûts, optimisation des délais, mise en place d’un calendrier rationnel et précis et respect de sa mise en œuvre, ce sont, dans les grandes lignes, ce qu’il faut réussir pour qu’un transfert d’usine soit un succès. Mais tout cela est de la théorie. Reste à passer à la pratique.

Les risques liés au déménagement d’une unité de production

Planifier un déménagement industriel est une étape essentielle et déterminante. Qui dit transfert dit forcément arrêt de l’activité pendant une période, qui doit évidemment être le plus bref possible pour limiter les pertes de chiffre d’affaires et de stocks. En outre, un arrêt trop long de la production peut aussi engendrer la perte de marchés et de clients qui, par la suite, ne peuvent être récupérés. Le risque est donc à la fois une perte à court terme liée aux contraintes matérielles du déplacement de l’usine d’un site à l’autre, mais aussi une détérioration à plus long terme de l’activité.

Par ailleurs, avant de mettre en œuvre un transfert de production, il faut s’assurer en amont qu’aucun blocage ne s’y opposera. Car même dans le cas d’un transfert souhaité dans le cadre d’une expansion, le déplacement d’un site à un autre peut avoir des conséquences sur les conditions de travail des employés de l’entreprise. Et, bien évidemment, dans le cas d’un déménagement contraint, le risque d’un coût social et humain peut engendrer blocages et recours contre le transfert. C’est pourquoi une phase de concertation et d’explications doit être menée au préalable pour que, une fois la décision de transfert actée, elle puisse être planifiée et menée à bien sans que rien n’entrave le processus.

D’un point de vue purement pratique, il est primordial de ne pas se tromper dans la logistique. Déplacer un outil de production, cela signifie démonter au moins partiellement des machines, disposer des bons outils pour les déplacer, les transporter d’un site à un autre, puis les remonter sur le nouveau site. Identifier un interlocuteur spécialisé dans ce type d’opérations et échanger avec lui pour s’assurer que la prise en charge sera rigoureuse et menée dans les délais impartis est très important. Dans le cas contraire, le risque est encore une fois une prise de retard compromettante, un risque de dégradation des machines qui viendrait compliquer la phase de redémarrage d’activité.

La préparation du site d’accueil

• Dans le cas d’un transfert industriel voulu, l’ambition est d’augmenter les capacités de production et la qualité. Pour cela, le nouveau site doit répondre aux attentes. Une taille plus importante est peut-être le premier critère, mais il ne doit pas être le seul. Si les capacités de stockage de la production sont négligées, si la localisation du site rend la logistique plus compliquée, l’acheminement des produits plus long, ce qui sera gagné quelque part sera perdu ailleurs.

• Dans le cas d’un transfert contraint, il y a souvent la volonté ou l’obligation de réduire les coûts de production. Mais si le nouveau site d’accueil n’offre pas les garanties de qualité de production exigées, le gain de compétitivité économique gagné d’un côté risque d’être perdu également de l’autre. Une solution pragmatique peut alors être envisagée : procéder à un transfert progressif des lignes de production d’un site à un autre. Ainsi, en ayant, pendant un certain temps, deux sites fonctionnels, cela laisse du temps pour vérifier que le nouveau site offre toutes les garanties, de comparer la qualité des produits finis, la rapidité de production et, bien sûr, les coûts globaux d’un site à un autre.

Cette comparaison est d’autant plus précieuse que, dans le cas d’un transfert contraint, il y a souvent nécessité de travailler avec moins d’employés ou de nouveaux collaborateurs. Évaluer les compétences respectives et éventuellement les besoins en formation pour qu’un nouveau site devienne à son tour optimal est une démarche saine et raisonnable. 

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